Typ kołnierza i proces produkcyjny

O kołnierzach

Kołnierzmateriały to stal kuta, WCB (stal węglowa), LCB (stal węglowa niskotemperaturowa), LC3 (stal niklowa 3,5%), WC5 (1,25% chrom 00,5% stal molibdenowa), WC9 (2,25% chrom) , C5 (5 proc. chrom 00,5 proc. molibden), C12 (9 proc. chrom, 1 proc. molibden), CA6NM (4 (12 proc. stal chromowa), CA15 (4) (12 proc. chrom), CF8M (316) stal nierdzewna) itp.

Typ kołnierzy

Płaski kołnierz do spawania, kołnierz gwintowany (gwintowy), kołnierz szyjkowy, kołnierz do zgrzewania doczołowego, kołnierz integralny, kołnierz przyłączeniowy pierścienia, kołnierz gniazdowy i zaślepka itp.

Sposób łączenia kołnierzy

Krajowe standardowe połączenie kołnierzowe (kołnierzowe) polega na zamocowaniu najpierw dwóch rur, łączników rurowych lub wyposażenia na kołnierzu, a następnie dwóch

Pomiędzy kołnierzami dodaj podkładki kołnierzowe i skręć je śrubami, aby zakończyć połączenie. Niektóre łączniki rurowe i urządzenia mają swoje własne prawa

Niebieska płytka jest również połączeniem kołnierzowym. Połączenie kołnierzowe jest ważną metodą łączenia w budowie rurociągów. Połączenie kołnierzowe jest łatwe w użyciu i może wytrzymać większy nacisk. W rurociągach przemysłowych szeroko stosowane są połączenia kołnierzowe. W domu średnica rury jest niewielka i jest niskie ciśnienie, a połączenia kołnierzowego nie widać. Jeśli jesteś w kotłowni lub na miejscu produkcyjnym, wszędzie są rury kołnierzowe i sprzęt.

1. Zgodnie z metodą połączenia, typ połączenia kołnierzowego można podzielić na: płaski kołnierz do zgrzewania płyt, płaski kołnierz do zgrzewania szyjki, kołnierz do zgrzewania doczołowego, kołnierz do zgrzewania gniazdowego, kołnierz gwintowany, pokrywa kołnierza, kołnierz do zgrzewania doczołowego kołnierza do zgrzewania kołnierza luźny kołnierz , luźny kołnierz z płaskim pierścieniem spawalniczym, kołnierz z rowkiem pierścieniowym i pokrywa kołnierza, płaski kołnierz o dużej średnicy, kołnierz z dużą szyjką o dużej średnicy, ośmioznakowa płyta zaślepiająca, luźny kołnierz z pierścieniem do zgrzewania doczołowego itp.

Proces produkcji kołnierzy

Proces produkcyjny dzieli się głównie na cztery rodzaje: kucie, odlewanie, cięcie i walcowanie.

Kołnierze odlewane i kołnierze kute.

W przypadku kołnierza odlewanego kształt i rozmiar półfabrykatu są dokładne, objętość przetwarzania jest niewielka, a koszt niski, ale występują wady odlewnicze (pory, pęknięcia, wtrącenia); wewnętrzna organizacja odlewu jest mniej opływowa (jeśli jest to część tnąca, opływowy kształt jest jeszcze gorszy);

Kołnierze kute na ogół mają niższą zawartość węgla niż kołnierze odlewane i nie są łatwe do rdzewienia. Odkuwki mają lepszy opływowy kształt, gęstszą strukturę i lepsze właściwości mechaniczne niż kołnierze odlewane. Niewłaściwy proces kucia spowoduje również duże lub nierówne ziarna, pęknięcia hartownicze i koszty kucia. Wyższe niż kołnierze odlewane. Odkuwki mogą wytrzymać większe siły ścinające i rozciągające niż odlewy.

Zaletą odlewania jest to, że może nadać bardziej złożony kształt, a koszt jest stosunkowo niski; zaletą kucia jest to, że struktura wewnętrzna jest jednolita i nie ma szkodliwych wad, takich jak pory i wtrącenia w odlewie; z procesu produkcyjnego różnica między kołnierzami odlewniczymi a kołnierzami do kucia, Na przykład kołnierze odśrodkowe są rodzajem kołnierzy odlewniczych.

Kołnierze odśrodkowe należą do metody odlewania precyzyjnego do produkcji kołnierzy. W porównaniu ze zwykłym odlewem piaskowym struktura tego odlewu jest znacznie drobniejsza, jakość znacznie się poprawiła i nie jest łatwo powodować problemy, takie jak luźna organizacja, pory i jaglica.

Najpierw musimy zrozumieć, w jaki sposób wytwarzany jest kołnierz odśrodkowy, metodę procesu i produkt płaskiego kołnierza spawalniczego wykonanego przez odlewanie odśrodkowe, który charakteryzuje się tym, że produkt jest przetwarzany w następujących etapach procesu:

① Włóż wybrany surowiec stalowy do pieca elektrycznego średniej częstotliwości w celu wytopu, tak aby temperatura roztopionej stali osiągnęła 1600 - 1700C;

② Rozgrzej metalową formę do 800-900 stopnia C, aby utrzymać stałą temperaturę;

③ Uruchom wirówkę i w kroku ① wstrzyknij stopioną stal do podgrzanej formy metalowej w kroku ②;

④ Odlewy są naturalnie schładzane do 800-900 stopni C przez 1-10 minut;

⑤ Schłodzić wodą do temperatury bliskiej normalnej, wyjąć z formy i wyjąć odlew.

Przyjrzyjmy się procesowi produkcji kołnierzy kutych:

Proces kucia generalnie składa się z następujących procedur, a mianowicie wyboru wysokiej jakości kęsów stalowych, wykrawania, ogrzewania, formowania i chłodzenia po kuciu.

Metody procesu kucia obejmują kucie swobodne, kucie matrycowe i kucie membran płodowych. Podczas produkcji dobierane są różne metody kucia w zależności od jakości odkuwek i ilości partii produkcyjnych. Kucie swobodne ma niską produktywność i duży naddatek na obróbkę, ale ma proste narzędzia i dużą wszechstronność, dzięki czemu jest szeroko stosowane do kucia odkuwek jednoczęściowych i małoseryjnych o prostych kształtach.

Sprzęt do swobodnego kucia obejmuje młot pneumatyczny, młot parowo-powietrzny i prasę hydrauliczną itp., które są odpowiednio przystosowane do produkcji małych, średnich i dużych odkuwek. Kucie matrycowe charakteryzuje się wysoką produktywnością, prostą obsługą oraz łatwą mechanizacją i automatyzacją.

Odkuwki matrycowe mają wysoką dokładność wymiarową, mały naddatek na obróbkę i bardziej rozsądny rozkład struktury włóknistej odkuwek, co może dodatkowo poprawić żywotność części.

Podstawowy proces swobodnego kucia:

Podczas kucia swobodnego kształt odkuwki jest stopniowo wykuwany z półfabrykatu poprzez podstawowe procesy deformacji. Podstawowe procesy obejmują spęczanie, ciągnienie, wykrawanie, gięcie i cięcie.

Denerwujące

Spęczanie to proces operacyjny, w którym surowiec kuty jest w kierunku osiowym w celu zmniejszenia jego wysokości i zwiększenia jego przekroju. Ten proces jest powszechnie stosowany do kucia półwyrobów kół zębatych i innych odkuwek w kształcie dysku.

Spęczenie dzieli się na dwa typy: pełne spęczenie i częściowe kucie. Ciągnienie i ciągnienie to proces kucia, który zwiększa długość półfabrykatu i zmniejsza przekrój. Jest zwykle używany do produkcji półfabrykatów na wały, takich jak wrzeciona tokarki, korbowody i tym podobne. Wykrawanie to proces kucia, w którym stempel służy do przebijania otworów przelotowych lub otworów nieprzelotowych w kęsie. Gięcie kęsa w proces kucia, który wygina go pod określonym kątem lub kształtem.

Skręcanie to proces kucia, w którym jedna część kęsa jest obracana pod kątem względem drugiej. Proces kucia, który tnie i dzieli półfabrykaty lub odcina główki.

Kucie matrycowe

Pełna nazwa kucia matrycowego to kucie modelowe, które powstaje poprzez umieszczenie rozgrzanego kęsa w matrycy kuźniczej zamocowanej na sprzęcie do kucia matrycowego.

1. Podstawowy proces kucia matrycowego: wykrawanie, podgrzewanie, kucie wstępne, kucie końcowe, wykrawanie i skórowanie, przycinanie, hartowanie i odpuszczanie, śrutowanie.

Typowe procesy obejmują spęczanie, ciągnienie, gięcie, wykrawanie i formowanie.

Powszechnie używany sprzęt do kucia matrycowego Powszechnie używany sprzęt do kucia matrycowego obejmuje młot do kucia matrycowego, prasę do kucia matrycowego na gorąco, maszynę do kucia płaskiego i prasę cierną.

W kategoriach laika jakość kołnierzy kutych jest lepsza, - generalnie wytwarzane przez kucie matrycowe, struktura krystaliczna jest w porządku, wytrzymałość jest wysoka i oczywiście cena jest droższa.

Niezależnie od tego, czy jest to kołnierz odlewany, czy kołnierz kuty, jest to powszechna metoda produkcji kołnierzy. Zależy to od wymagań wytrzymałościowych stosowanych komponentów. Jeśli wymagania nie są wysokie, można również zastosować kołnierze obrotowe.

Wytnij kołnierz

Na środkowej płycie bezpośrednio wyciąć wewnętrzną i zewnętrzną średnicę oraz grubości kołnierza z możliwością przetwarzania, a następnie przetworzyć otwory na śruby i przewody wodne. Wytworzone w ten sposób kołnierze nazywane są kołnierzami ciętymi, a maksymalna średnica takich kołnierzy jest ograniczona szerokością płyty środkowej.

Kołnierz walcowany

Proces cięcia taśmy za pomocą płyty średniej, a następnie zwijanie jej w okrąg nazywa się walcowaniem, które jest najczęściej stosowane przy produkcji niektórych dużych kołnierzy.

Po udanym zwoju jest on spawany, a następnie spłaszczany, a następnie przetwarzany w procesie linii wodnej i otworu na śrubę.